การแม็พสตรีมค่าคืออะไร

บริษัท ที่วางแผนกระบวนการใหม่หรือค้นหาวิธีในการปรับปรุงกระบวนการปัจจุบันสามารถใช้การทำแผนที่กระแสข้อมูล (VSM) ซึ่งเป็นวิธีการที่เน้นพื้นที่ในการดำเนินการแบบกราฟิกซึ่งเพิ่มประโยชน์ที่ยิ่งใหญ่ที่สุดหรือต้องการการปรับปรุง นอกจากนี้แทนที่จะเป็นโครงการแบบสแตนด์อโลนการทำแผนที่สายธารคุณค่าในตัวเองอาจกลายเป็นกระบวนการต่อเนื่องเพื่อแนะนำการปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องภายในการปฏิบัติของ บริษัท ตั้งแต่ชั้นโรงงานไปจนถึงการบริการลูกค้าจนถึงห้องประชุมคณะกรรมการ

ลักษณะ

VSM ในฐานะระบบช่วยทีมกระบวนการระบุเศษของเสียจากกระบวนการของ บริษัท โดยการทำแผนที่ขั้นตอนจากมุมมองของผลิตภัณฑ์ "คุณค่า" ในการทำแผนที่สายธารคุณค่าเป็นสิ่งที่ลูกค้าจะพิจารณาว่ามีมูลค่า VSM เกี่ยวข้องกับรูปแบบของการผลิตแบบลีนโดยมีเป้าหมายคือการกำจัดทุกสิ่งที่ไม่จำเป็นสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์จากวัตถุดิบหรือสินค้าคงคลังที่มากเกินไปจนถึงขั้นตอนหรือเวลาเพิ่มเติมในกระบวนการ ทีม VSM กลั่นกรองแต่ละขั้นตอนหรือขั้นตอนในกระบวนการเพื่อตรวจสอบว่ามีอะไรเพิ่มเข้าไปในผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายที่จะนำมันใกล้ชิดกับสิ่งที่ลูกค้าต้องการ หากไม่มีการเพิ่มอะไรเข้าไปขั้นตอนนั้นก็จะถูกตัดออกไปอีกเพื่อกำหนดว่าอะไรที่สูญเปล่าในขั้นตอนนั้นหากไม่ใช่ขั้นตอนทั้งหมด ยิ่งขยะถูกเก็บไว้ในกระบวนการน้อยกระบวนการก็ยิ่งมีประสิทธิภาพมากขึ้นเท่านั้น

ประวัติศาสตร์

โตโยต้าได้รับเครดิตสำหรับการพัฒนา VSM ในปี 1980 หัวหน้าวิศวกร Taiichi Ohno และอาจารย์ Shigeo Shingo รู้สึกถึงการดำเนินงานในอุดมคติขณะที่สังเกตการดำเนินการที่ บริษัท Ford Motor: ระบบการประกอบที่ทำจากเวิร์คสเตชั่ต่อเนื่องที่ต่อเนื่องกันโดยไม่มีคลังสินค้าหรือวัตถุดิบ ขณะที่พวกเขาวิเคราะห์ระบบในส่วนประกอบแต่ละตัวพวกเขายังคงตั้งคำถามและขจัดอุปสรรคที่ขัดขวางการทำงานของระบบ "ทันเวลา" นี้

ประโยชน์ที่ได้รับ

นอกเหนือจากการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตการมีส่วนร่วมในโครงการ VSM มอบสิทธิประโยชน์มากมายให้กับ บริษัท ช่วยให้สมาชิกสามารถอยู่เหนือขั้นตอนหรือขั้นตอนเฉพาะเพื่อให้เข้าใจกระบวนการทั้งหมดได้ดีขึ้น - ขั้นตอนการทำงานรวมถึงการเชื่อมโยงระหว่างแผนกต่างๆ มันให้สมาชิกในทีม (มักมาจากแผนกต่าง ๆ) เป็นภาษากลางเพื่อหารือเกี่ยวกับการดำเนินงานที่ บริษัท ของพวกเขาเข้าร่วมและบังคับให้พวกเขาวิจารณ์อย่างยิ่งถึงสิ่งที่ บริษัท ของพวกเขามอบให้ลูกค้า มันทำให้สมาชิกถอยห่างและดูกระบวนการของ บริษัท อย่างเป็นกลางโดยก้าวผ่านกระบวนการจากมุมมองของผลิตภัณฑ์อย่างแท้จริง และไม่เพียง แต่ชี้ให้เห็นถึงของเสียและแหล่งที่มาของมันเท่านั้น แต่ยังช่วยให้สามารถเปลี่ยนเส้นทางทรัพยากรที่สูญเปล่าไปสู่จุดที่มีประสิทธิผลมากขึ้นซึ่งจะนำมูลค่าเพิ่มมาสู่ผลิตภัณฑ์และบริการของ บริษัท

ศัพท์

ข้อกำหนดที่ใช้ใน VSM เกี่ยวข้องกับการแบ่งขั้วของมูลค่ากับของเสีย สิ่งที่ "เพิ่มมูลค่า" คือขั้นตอนขั้นตอนวัสดุหรือการประกอบย่อยที่เพิ่มสิ่งที่ลูกค้าพิจารณาว่าคุ้มค่ากับการซื้อหรือทำให้ผลิตภัณฑ์ใกล้จะเสร็จสมบูรณ์ หากกระบวนการใช้ทรัพยากรเงินทุน (วัสดุเวลาและเงิน) และไม่เพิ่มมูลค่ากระบวนการนั้นอาจถือว่าสิ้นเปลืองเนื่องจากโตโยต้าใช้เวลาในการคิดเกี่ยวกับขยะจึงมีคำศัพท์เฉพาะที่เกี่ยวข้องกับ "ขยะ": "muda" กิจกรรมใด ๆ ที่ไม่เพิ่มมูลค่า "mura" หรือความไม่สอดคล้องซึ่งสามารถแก้ไขได้โดยส่งส่วนที่ถูกต้องไปยังสถานที่ที่ถูกต้องในเวลาที่เหมาะสม และ "muri" หรือภาระมากเกินไปซึ่งสามารถบรรเทาได้ด้วยการทำให้เวิร์กโฟลว์มาตรฐาน ชุดรูปแบบที่ครอบคลุมของการพยายามอย่างต่อเนื่องเพื่อการปรับปรุงจากสถานะปัจจุบันไปสู่สถานะในอุดมคติในอนาคตเรียกว่า "ไคเซ็น"

ข้อ จำกัด

VSM เป็นเครื่องมือเฉพาะในการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต เช่นนี้จะมีข้อ จำกัด อย่างแรกคือมันต้องผ่านระดับผลิตภัณฑ์ไปตามกระบวนการมันจะไม่สนใจองค์ประกอบของมนุษย์ เครื่องมือนี้ยังมีประโยชน์เช่นเดียวกับผู้ถือครองซึ่งต้องระมัดระวังในการพิจารณาว่ากระบวนการใดที่ตกอยู่ภายใต้การพิจารณาอย่างละเอียด กระบวนการที่เฉพาะเจาะจงมากขึ้นดีกว่า ตามที่ระบุไว้ก่อนหน้านี้ VSM มีรากฐานในอุตสาหกรรมยานยนต์ซึ่งเป็นกระบวนการผลิตที่เฉพาะเจาะจงมากสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อนมากซึ่งผลิตในช่วงที่ค่อนข้างแคบและมีปริมาณสูงมาก VSM สามารถจมลงเมื่อวิเคราะห์กระบวนการที่มีปริมาณน้อยหรือเกี่ยวข้องกับการปรับแต่งมากมาย (ยกเว้นทั้งหมดไม่มีกฎมาตรฐาน) ในที่สุด VSM ต้องการทีมงานที่มีการฝึกอบรมอย่างน้อยในพื้นหลังและคำศัพท์เฉพาะของเครื่องมือแผนที่และแผนภูมิการไหลเพื่อให้มีประสิทธิภาพอย่างแท้จริง