หลักการพื้นฐานของ MRP

MRP เริ่มต้นย่อมาจากการวางแผนความต้องการวัสดุหรือการวางแผนทรัพยากรการผลิต MRP เป็นระบบควบคุมสำหรับการวางแผนสินค้าคงคลังและการผลิต ระบบ MRP จะต้องบรรลุเป้าหมายสามประการ ประการแรกคือเพื่อให้แน่ใจว่ามีวัสดุสำหรับการผลิตและผลิตภัณฑ์สำหรับผู้บริโภคเมื่อต้องการ MRP ยังต้องการรักษาระดับสินค้าคงคลังให้ต่ำที่สุดเท่าที่จะทำได้ ในที่สุด MRP จะต้องวางแผนกำหนดการส่งมอบกิจกรรมการผลิตและกิจกรรมการจัดซื้อ

การควบคุมสินค้าคงคลัง

จากมุมมองของธุรกิจผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่นั่งอยู่ในสินค้าคงคลังเป็นของเสียเพราะพวกเขาต้องเสียเงินในการเก็บ เป็นการดีที่ธุรกิจควรจะสามารถผลิตสินค้าแล้วโอนไปยังลูกค้าทันที MRP ทำงานเพื่อรักษาระดับสินค้าคงคลังให้ต่ำที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้โดยการปรับกระบวนการผลิตให้เหมาะสมบนพื้นฐานของความรู้ที่ได้จากประสบการณ์เกี่ยวกับกระบวนการผลิตที่ใช้เวลานาน

ปัจจัยการผลิต

ข้อมูลและข้อมูลหลายประเภทจำเป็นต้องป้อนเข้าสู่กระบวนการ MRP คุณจำเป็นต้องรู้ประเภทของไอเท็มสิ้นสุดที่ต้องสร้างรวมถึงจำนวนไอเท็มเหล่านี้ที่คุณต้องการ ณ เวลาใดเวลาหนึ่ง นอกจากนี้คุณต้องพิจารณา "อายุการเก็บ" ของไอเท็ม รวบรวมรายการวัสดุซึ่งรวมถึงรายละเอียดเกี่ยวกับส่วนประกอบวัสดุและรายการย่อยที่จำเป็นสำหรับการทำแต่ละรายการ

เอาท์พุท

เมื่อระบบ MRP ประมวลผลอินพุตทั้งหมดคุณสามารถสร้างเอาต์พุตหลักสองรูปแบบ ผลลัพธ์แรกประกอบด้วย Shedule การผลิตที่แนะนำ สิ่งนี้อธิบายวันเริ่มต้นและสิ้นสุดขั้นต่ำของแต่ละขั้นตอนในกระบวนการผลิต นอกจากนี้ยังรวมรายการวัสดุที่จำเป็นสำหรับแต่ละขั้นตอนการผลิต ผลลัพธ์หลักที่สองคือกำหนดการจัดซื้อที่แนะนำ สิ่งนี้อธิบายถึงวันที่โรงงานควรได้รับปัจจัยการผลิตและวันที่สั่งซื้อที่ควรทำ

ปัญหาเกี่ยวกับระบบ MRP

ปัญหาสำคัญของระบบ MRP นั้นอยู่ที่ความสมบูรณ์ของข้อมูลที่ป้อนเข้าสู่ระบบ MRP หากมีข้อผิดพลาดในข้อมูลสินค้าคงคลังข้อมูลที่ผลิตโดยระบบ MRP จะมีข้อผิดพลาดด้วย นี่คือตัวอย่างของหลักการ GIGO หรือหลักการ "ขยะในถังขยะ" นอกจากนี้ระบบ MRP ขาดความยืดหยุ่นเมื่อผลิตภัณฑ์ใช้เวลาในการผลิตต่างกัน MRP ยังไม่คำนึงถึงความสามารถในการบัญชีและสามารถผลิตโซลูชั่นที่ไม่สามารถนำไปใช้ได้จริง