การผลิตแบบลีนเป็นชุดของการปฏิบัติที่เกี่ยวข้องที่ออกแบบมาเพื่อลดเวลาและต้นทุนการผลิตในขณะที่รักษามาตรฐานคุณภาพสูง เฮนรี่ฟอร์ดด้วยการแนะนำสายการประกอบของเขาได้รับการยอมรับโดยทั่วไปว่าเป็นบิดาแห่งการผลิตแบบลีนในอเมริกา แต่มีการแนะนำกลยุทธ์ใหม่ ๆ ในช่วงหลายปีที่ผ่านมาในสหรัฐอเมริกาและญี่ปุ่น ทุกคนมีเป้าหมายสูงสุดในการลดของเสียและผลิตภัณฑ์ให้น้อยที่สุดและสร้างประสิทธิภาพสูงสุดในทุกขั้นตอนการผลิต
Kaizen
ไคเซ็นคำภาษาญี่ปุ่นสำหรับ“ เปลี่ยน” หรือ“ ปรับปรุง” ทำหน้าที่เป็นพิมพ์เขียวสำหรับการผลิตแบบลีน เป็นไปตามปรัชญาที่ว่าการปรับปรุงการผลิตควรมีความต่อเนื่องและการมีส่วนร่วมของพนักงานสายงานนั้นมีความสำคัญเพราะพวกเขามีมุมมองที่ดีที่สุดเกี่ยวกับสถานการณ์ เป้าหมายสูงสุดคือการลดของเสียและปรับปรุงกระบวนการไหล แต่ละขั้นตอนของการผลิตในปัจจุบันมีการจัดทำเอกสารด้วยปัจจัยต่าง ๆ เช่นเวลาในการผลิตและระยะทางที่เดินทางอัตราเศษวัสดุการเปลี่ยนแปลงคอขวดและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่วัดอย่างรอบคอบ เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงผังกระบวนการตัวชี้วัดใหม่ได้รับการพัฒนาเพื่อให้สามารถพิสูจน์และหากำไรได้ ที่สายการผลิตรถยนต์นั้นอาจมีความใกล้เคียงกันมากขึ้นระหว่างเวิร์คสเตชั่นล้อและล้อเพื่อลดเวลาในการผลิต
องค์การ 5 ส
ปรัชญาการขับเคลื่อนที่อยู่เบื้องหลังองค์กรสถานที่ทำงาน 5 สคือสถานที่ทำงานที่ไม่มีประสิทธิภาพไม่สามารถผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ การจัดการพืชจะต้องดำเนินการห้าขั้นตอนต่อไปนี้เพื่อจัดระเบียบสภาพแวดล้อมทางกายภาพก่อนที่จะทำการเปลี่ยนแปลงจริง: เรียงลำดับกำหนดลำดับส่องแสงสร้างมาตรฐานและรักษาไว้ การเรียงลำดับเกี่ยวข้องกับการออกแบบสถานีเพื่อกระบวนการทำงานที่ราบรื่นและมีประสิทธิภาพ เครื่องมือแต่ละอันจะถูกพิจารณาอย่างละเอียดถึงคุณค่าของงานและรายการที่ไม่เกี่ยวข้องจะถูกลบออก แนวคิดของการตั้งค่าตามลำดับเกี่ยวข้องกับการจัดระเบียบเครื่องมือและอุปกรณ์ที่สำคัญสำหรับการจัดเก็บที่เหมาะสมและเข้าถึงได้ง่าย ส่องแสงหมายถึงความสะอาดของพืช นอกเหนือจากการสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่น่าดึงดูดยิ่งขึ้นแล้วยังช่วยให้มองเห็นรอยรั่วของเครื่องจักรและความล้มเหลวอื่น ๆ ได้ง่ายขึ้น การกำหนดมาตรฐานเป็นวิธีการปฏิบัติที่เป็นทางการและการมอบหมายความรับผิดชอบที่จะรักษาผลกระทบของกลยุทธ์“ S” สามตัวแรก การสนับสนุนคือความสามารถในการรักษาและปรับปรุงแนวทางปฏิบัติที่มีประสิทธิภาพเหล่านี้อย่างต่อเนื่อง จำนวนขั้นตอนและกระบวนการขั้นต่ำที่ต้องการในตัวอย่างโรงงานรถยนต์คืออะไร สิ่งอื่นใดที่จะถูกยกเลิกเพื่อความไร้ประสิทธิภาพ
การผลิตเซลลูล่าร์
การผลิตแบบเซลลูลาร์หรือที่เรียกว่า“ การไหลของผลิตภัณฑ์อย่างต่อเนื่อง” ตระหนักดีว่าเพื่อประสิทธิภาพสูงสุดแต่ละขั้นตอนของการผลิตจะต้องทำงานอย่างราบรื่นพร้อมกับขั้นตอนที่อยู่ติดกัน เมื่อคำนึงถึงสิ่งนี้ผู้ผลิตจึงกำหนดค่าโรงงานของตนเพื่อให้การผลิตสามารถไหลได้อย่างรวดเร็วและง่ายดายจากเวิร์กสเตชันเครื่องเดียวหรือ "เซลล์" ไปยังเครื่องถัดไป เครื่องจักรและอุปกรณ์ได้รับการบำรุงรักษาเป็นประจำเพื่อหลีกเลี่ยงการหยุดทำงานและโรงงานได้รับการออกแบบมาเพื่อการจัดเตรียมคลังที่มีประสิทธิภาพ ตัวอย่างวัตถุดิบในโรงงานผลิตรถยนต์อยู่ในตำแหน่งที่จำเป็นสำหรับกระบวนการทำงานเชิงกลยุทธ์มากที่สุด
การผลิตแบบทันเวลา
กลยุทธ์การผลิตแบบทันเวลาได้รับการพัฒนาโดย บริษัท ผู้ผลิตรถยนต์โตโยต้าญี่ปุ่นในปี 1970 เพื่อเป็นแนวทางในการลดต้นทุนสินค้าคงคลัง นอกเหนือจากต้นทุนการซื้อและการถือครองวัตถุดิบที่ไม่สามารถใช้งานและขายได้ในทันทีผู้ผลิตจะต้องรับภาระค่าแรงในการจัดการและการจัดเก็บสินค้าคงคลังและต้นทุนทางกายภาพของคลังสินค้านั้น ปรัชญาของการผลิตแบบทันเวลาคือการซื้อและจัดเก็บเฉพาะปริมาณวัสดุขั้นต่ำที่จำเป็นสำหรับแต่ละขั้นตอนการผลิต เรื่องนี้ต้องมีความสัมพันธ์ใกล้ชิดระหว่างเซลล์เพื่อให้งานไหลจากเวทีหนึ่งไปยังอีกเวทีหนึ่งโดยไม่มีคอขวดจากการขาดแคลนวัสดุ กล่าวอีกนัยหนึ่งว่าคาร์บูเรเตอร์มีราคาแพงและไม่สะดวกต่อคลังสินค้าดังนั้นตัวอย่างโรงงานอัตโนมัติจะรับสินค้ารายวันและส่งมอบสินค้าคงคลังใน 24 ชั่วโมง
